一、工藝原理：雙重機制實現高效除氧

中天恒遠無頭除氧器以亨利定律與道爾頓分壓定律為理論基礎，通過 “霧化加熱脫氣 + 水下擾動強化” 的兩階段協同工藝，實現溶解氧的深度脫除，核心技術細節如下：

(一)初級除氧：霧化接觸與快速脫氣

高效水膜形成技術

采用專利盤式恒速噴嘴，內部集成導流葉片與節流結構，可將 40-60℃的凝結水轉化為 0.1-0.3mm 厚的錐形水膜，覆蓋范圍達到噴嘴直徑的 8-12 倍，氣液接觸面積較傳統柱狀水流提升 300% 以上。這種設計使水流與蒸汽的熱交換效率突破 95%，1-2 秒內即可將水加熱至當前壓力下的飽和溫度(如 0.5MPa 時約 151.8℃)。

雙路蒸汽智能匹配

正常運行時采用汽輪機第四級抽汽(0.4-0.6MPa，150-180℃)，利用低品位余熱降低能耗;啟動或低負荷時自動切換至輔汽(0.8-1.0MPa，200-220℃)，確保快速升溫。蒸汽從底部逆流上升，與水膜充分接觸，促使 70%-80% 的溶解氧快速析出。

精準排氣控制系統

每個噴嘴周圍 150-200mm 處設置 3-4 個斜向排氣口，通過集氣管形成 - 50 至 - 100Pa 的微負壓環境，在及時排出析出氧氣的同時，將蒸汽損失率控制在 0.5% 以下(傳統設備為 1.5%-2.0%)。

(二)深度除氧：水下擾動與二次脫氣

多孔蒸汽擾動技術

除氧器底部沿軸向每 800-1000mm 布置一組多孔蒸汽排管(管徑 50-80mm，開孔 3-5mm)，蒸汽水下噴出形成 1-3mm 的微小氣泡群，使水流呈沸騰狀擾動，破壞水體邊界層，促進剩余 20%-30% 溶解氧的脫附。

大直徑筒體防二次溶氧

采用擴徑設計(如 100t/h 處理量設備直徑達 2.5-3.0m)，在相同水容積(機組額定蒸發量的 10%-15%)下擴大水面面積，將汽空間高度降至 1.2-1.5m，使氧氣分壓低于 50Pa，從根源上避免氧氣重新溶解。

二、核心優勢：多維度超越傳統設備

(一)結構革新：緊湊化與高可靠性

單容器集成設計

摒棄傳統 “除氧塔 + 水箱” 的分體結構，采用 “球形封頭 + 圓筒筒體” 一體化設計，總高度僅 4-6m(200t/h 處理量設備約 5.5m)，較傳統設備(8-12m)降低高度 50%，占地面積減少 50% 以上。在老舊化工廠改造中，可直接適配 7m 以下廠房高度，單項目節省土建成本 20-30 萬元。

安全性能優化

經有限元分析優化，應力集中系數低于 1.2(傳統設備達 1.8)，可承受 8 度地震沖擊;配備雙 DN200 安全閥與實時水位監測，平均無故障運行時間(MTBF)突破 8000 小時，較傳統設備提升 60%。

(二)性能突破：超凈出水與寬負荷適配

極致除氧效果

出水含氧量穩定低于 5μg/L(高端型號可達 2μg/L 以下)，遠優于 GB/T 1576-2022 標準中 “≤15μg/L” 的要求。在超臨界電站鍋爐中，可使設備使用壽命延長 10-15 年，避免單次停機數百萬元的損失。

全負荷自適應

噴嘴在 30%-110% 負荷范圍內均能保持穩定水膜，蒸汽排管可自動調節供汽量。在冶金行業余熱鍋爐系統中，即使負荷晝夜大幅波動，含氧量仍能穩定達標(傳統設備低負荷時易超 20μg/L)。

(三)成本優勢：節能與低維護

顯著節能效益

300MW 機組配套設備每年可節省蒸汽 5000-8000 噸，按每噸蒸汽 200 元計，年節省 100-160 萬元;采用低壓乏汽熱源，進一步降低能源消耗。

維護成本極低

無轉動部件設計，每月僅需 1 次常規檢查(清理噴嘴、檢查排管)，年維護成本僅 2-3 萬元，較傳統設備(8-10 萬元)降低 75%。

(四)工程適配：易運輸與快安裝

單臺設備重量 20-30 噸(傳統設備 40-50 噸)，可通過普通貨車運輸，山區電站等復雜場景無需特種車輛;安裝僅需 25 噸吊車，周期縮短至 3-5 天，較傳統設備(7-10 天)節省 50% 工期。